Elvire rust nooit

Zeven dagen lang publiceerde De Standaard de reeks Big in Belgium, over Belgische bedrijven en sectoren die de wereldleider in hun niche zijn. Het begon met Elvire, de meest efficiënte en meest productieve krantenpapiermachine ter wereld. De foto’s waren (meestal) van Titus Simoens.

Wanneer afgevaardigd bestuurder Chris De Hollander van Stora Enso Langerbrugge samen met machinebestuurder Patrick Van Der Linden voor de fotograaf poseert op de stomende en sissende krantenpapiermachine lijken ze nietige stipjes, een kapitein en zijn eerste stuurman op een reuzentanker.

Net als bij een schip zien we van de machine enkel de bovenste helft, 8 meter hoog en 125 meter lang. De andere helft bevindt zich een verdieping lager. Aan het ene eind spuit de machine papierpulp met een vochtigheidsgraad van 98% tussen doeken die op rollen draaien met een snelheid van 120 km/u. Exact 7,11 seconden later is de pulp krantenpapier geworden met een vochtigheidsgraad van 8%, klaar om bedrukt te worden. Zowat elk uur wordt een zogenaamde moederrol geproduceerd van 10,4 meter breed, bijna 4 meter diameter en meer dan 100 ton zwaar. En zo gaat dat door, dag en nacht, weekends en feestdagen inbegrepen. Elvire rust nooit. Haar naam heeft ze te danken aan het feit dat ze de vierde papiermachine op de site is – en lijn 4 of L4klinkt algauw als Elvire. Maar u mag ook PM4 zeggen, kort voor papiermachine 4.

De productiefste

PM4 gaat sinds 2003 door het leven als de grootste in haar soort ter wereld. Maar de grootste, dat is ze eigenlijk maar een jaar geweest, tot een Zweeds zusterbedrijf een 5 cm bredere machine in dienst nam. Elvire moet sindsdien genoegen nemen met de titel van snelste en efficiëntste krantenpapiermachine ter wereld, en dat zal ze nog heel lang blijven, zegt Chris De Hollander. ‘Binnen het internationale geheel van Stora Enso zorgt de machine van Langerbrugge voor de constante productie. De minder rendabele of minder goed gelegen machines op andere sites kunnen eventueel harder draaien als de vraag naar papier zou stijgen.’

De papierfabriek is sterk geautomatiseerd. Eén man, de ‘conducteur’, tuurt op een rij computerschermen waarop de processen worden gemonitord. Een andere loopt regelmatig rond in en om PM4 om te checken of de sensoren alles juist registreren. De versneden papierrollen worden door robots getransporteerd, ingepakt en over een lange transportband automatisch naar het depot vervoerd. In de lang vervlogen hoogdagen werkten er nog meer dan 1.000 mensen op de site, nu zijn het er nog 380 in de productie en 60 in de verkoop. Die laatsten zijn trouwens verantwoordelijk voor alle papierverkoop van Stora Enso in Europa ten westen van Duitsland. ‘We proberen met zo weinig mogelijk mensen te produceren, dat klopt’, zegt Chris De Hollander. ‘De papiermarkt krimpt. In 2008 hebben we een knik gekregen. Sindsdien verliest de papierindustrie 5% wereldwijd per jaar. Alle mensen die hier nu nog werken, hebben we nodig om de fabriek te laten draaien.’

Het monster moet gevoed worden, en Stora Enso is erin geslaagd de kringloop van papier te sluiten. Zowel PM4 als PM3, die elders op de 52 ha grote site magazinepapier produceert, vervaardigen papier uitsluitend op basis van gebruikt papier. Uit de 700.000 ton gesorteerd oud papier die hier jaarlijks wordt binnengebracht uit heel België en de buurlanden, haalt het bedrijf nog 150.000 ton afval dat grotendeels in de eigen biomassakrachtcentrales wordt verbrand. Het bedrijf wekt zo 70 procent van zijn eigen stroom op en produceert alle benodigde stoom zelf.

België

Wat heeft een Fins-Zweedse papiergroep er in 2003 toe aangezet om een nieuwe krantenpapierlijn samen met een biomassakrachtcentrale net hier te bouwen, goed voor een investering van 500 miljoen euro? En waarom zo’n grote machine?

‘In de papierindustrie heb je schaal nodig om concurrentieel te zijn’, legt Chris De Hollander uit. ‘Een machine die half zo breed is, kost 70% van de onze en is dus minder rendabel. Je hebt veel oud papier nodig, want we draaien volledig op recyclage. En je hebt veel afzet dichtbij nodig, want de waarde van krantenpapier is te laag om het over grote afstanden te transporteren.’ De Gentse site, met haar centrale ligging in Europa goed voor input én afzet van papier, kwam als beste uit de analyse. Het bedrijf levert papier aan alle Belgische kranten (met uitzondering van de zalmroze Tijd), aan de meeste Nederlandse en Franse en nog vele andere.

Chinese concurrentie

Een van de problemen waar de papierindustrie mee kampt, is niet de papierproductie in Azië, maar de enorme honger naar papier voor verpakkingsmateriaal van China. Zo kan het gebeuren dat het papierafval van Brugge op een boot naar China belandt, terwijl Stora Enso zijn grondstof in Breda moet gaan zoeken. Dat soort absurde toestanden moet stoppen, zegt De Hollander, die pleit voor duurzamere aanbestedingen voor oud papier en karton in een zo lokaal mogelijke kringloop.

Verschenen in De Standaard, 15/7/14

De toekomst van de luchtvaart is elektrisch

Alhoewel er nog belangrijke hindernissen te overwinnen zijn, lijkt elektrisch vliegen binnen afzienbare tijd werkelijkheid te kunnen worden.

De totale uitstoot aan broeikasgassen door de luchtvaart wordt door het IPCC geschat op 3,5% van alle door de mens veroorzaakte uitstoot per jaar. Vliegtuigmotoren zijn de afgelopen veel efficiënter geworden, maar er wordt ook steeds meer gevlogen. Met alleen een verdere efficiëntieverbetering kan de impact op het klimaat niet teniet gedaan worden.

Er zijn heel wat manieren om minder CO2 uit te stoten, waarvan minder vliegen ongetwijfeld de meest eenvoudige is. Zakenreizen vervangen door videoconferenties, waar mogelijk kiezen voor de hogesnelheidstrein, vakanties boeken dichter bij huis: zo simpel kan het zijn. Bewuste consumenten en bedrijven zetten heel wat stappen in die richting, of ze compenseren hun uitstoot met een van de vele programma’s die dat mogelijk maken. Maar de droom van emissieloos vliegen blijft ook overeind. De laatste jaren is gebleken dat alvast voor ultra-lightvliegtuigjes deze droom nu al werkelijkheid is.

De Duitse Elektra One Solar bereikt een kruissnelheid van 140 km/u en heeft een actieradius van 1.000 km. Hij kan meer dan 8u in de lucht blijven en vult de stroom uit zijn Li-Ion batterijen aan met zijn eigen zonnepanelen op de vleugels. Het Sloveense Pipistrel produceert de tweezits Taurus Electro, een zweefvliegtuig met elektrische motor, waarvan de trailer voorzien is van zonnepanelen. Uit de VS komt de prachtige Yuneec. De Duitsers van e-volodenken helemaal uit de box en komen met de volocopter, een geheel nieuwe visie op de helicopter. Allemaal geweldig sympathiek, maar om echt het verschil te maken, zullen ook passagiersvliegtuigen elektrisch moeten vliegen.

De concepten liggen al op tafel. Een van de recentste is de Ce-Liner, een studie voor een jet voor 190 passagiers, uitgevoerd door het Duitse bedrijf Bauhaus Luftfahrt (BL). Op basis van voorspellingen over de batterijen van de toekomst, veronderstelt BL dat rond 2030 een dergelijk vliegtuig operationeel kan zijn met een actieradius van 1.100 km. Tegen 2035 worden dat al 1.600 km en 2.600 km in 2040. De batterijen opladen na elke vlucht blijft een werk van lange adem, vandaar dat BL ervan uitgaat dat er telkens een andere, opgeladen set batterijen aan boord wordt genomen. De Ce-Liner is zo ontworpen dat hij op de bestaande luchthavens kan landen, over een aërodynamischer vleugel beschikt en beter zal scoren op vliegkosten en onderhoud dan andere vliegtuigen.

Zo lang elektrische passagiersvliegtuigen geen realiteit zijn, is er nog heel wat werk aan de winkel om het kerosineverbruik van conventionele vliegtuigen terug te dringen. Dat kan met betrekkelijk eenvoudige ingrepen, zoals efficiëntere routes, energiezuinig aanvliegen van luchthavens en het lichter maken van de vliegtuig, of van de tapijten die erin liggen. Zo lanceert Desso in april zijn nieuw lichtgewicht vliegtuigtapijt, dat tot 40% lichter is dan het tapijt dat nu op de markt is. Een van de grotere uitdaging bestaat erin om vliegtuigen niet langer te laten taxiën met hun motoren, maar met behulp van een elektrisch aangedreven neuswiel, wat een aanzienlijke besparing zou kunnen betekenen op het gebied van uitstoot, lawaai én kosten.

Het Duitse ruimtevaartcentrum DLR heeft in samenwerking met Airbus en Lufthansa Technik een elektrisch neuswiel ontwikkeld dat door een brandstofcel wordt aangedreven. Het gevolg is een reductie in uitstoot op de luchthaven tot 19%. Als vliegtuigen hun taxibewegingen elektrisch aangedreven zouden uitvoeren, zou dat op de luchthaven van Frankfurt alleen al een besparing betekenen van 44 ton kerosine per dag. De brandstofcel haalt zijn energie uit waterstof en zuurstof en kan genoeg kracht ontwikkelen om een Airbus van 47 ton in beweging te krijgen. Het systeem kan een aanzienlijk verschil maken bij korteafstandsvluchten, waarbij vliegtuigen tot zeven keer per dag landen en opstijgen. Op zo’n dag zouden de vliegtuigmotoren twee uur minder moeten draaien dan bij een conventioneel vliegtuig. Een verdere mogelijkheid bestaat erin dat een brandstofcel naast het neuswiel ook de airco en andere elektrische apparatuur zou voeden terwijl de vliegtuigmotoren uitstaan.

Volgens het rapport Manned Electric Aircraft 2013-2023: Trends, Projects, Forecasts is de toekomst van de luchtvaart hoe dan ook elektrisch of hybride. ‘De tijd van het elektrisch vliegtuig is gekomen. De verkoop van kleine bemande elektrische vliegtuigen is nu al winstgevend in beperkte oplages. Tegelijk zorgen elektrische neuswielen ervoor dat grote passagiersvliegtuigen elektrische voertuigen worden wanneer ze geland zijn. Ze zorgen voor minder geluidshinder en minder vervuiling. (…) Kortom, elektrische vliegtuigen moderniseren de hele luchtvaartindustrie.’

Verschenen in Argus Actueel, 16/04/13

De nieuwe industriële revolutie

‘WAT WE NU MEEMAKEN IS VAN HET KALIBER VAN DE EERSTE INDUSTRIËLE REVOLUTIE’
De in Rusland geboren fysicus André Geim won als enige wetenschapper ooit zowel een Nobelprijs als een Ig Nobelprijs, de prijs voor lachwekkend wetenschappelijk onderzoek. Een gesprek met de man die het materiaal grafeen uitvond én kikkers deed vliegen.

In 2003 isoleerde André Geim samen met zijn collega Konstantin Novoselov voor het eerst grafeen, het materiaal waarmee ze in 2010 de Nobelprijs voor fysica zouden winnen – supersnel naar Nobelnormen. Grafeen komt als zodanig niet in de natuur voor: je moet het op kunstmatige wijze isoleren. De gedeeltelijk door Geim en Novoselov zelf in stand gehouden legende wil dat ze daarin slaagden met behulp van enkel een blok grafiet en een stuk plakband, maar de werkelijkheid is iets prozaïscher. Er kwam wel degelijk plakband bij te pas, maar ook aceton, propaan en ultrageluid om grafiet tot grafeen te reduceren, een materiaal dat tegelijk transparant is, extreem dun, supergeleidend, superlicht en toch sterker dan staal, harder dan diamant en toch buigzaam. Een materiaal dat records blijft breken.

Lees het interview in Knack van 30/4013

Succes met sensoren

Cmosis won onlangs een IWT innovatie-award. In zes jaar bereikte het bedrijf de internationale top in het ontwerpen en produceren van beeldsensoren.

Een van de sensoren die de Cmosis-oprichters maakten met hun vorige bedrijf, bevindt zich aan boord van de Mars Express in een baan om de rode planeet. Een van hun huidige paradepaardjes vormt het hart van de gloednieuwe Leica M, een beeldsensor die schitterende resultaten neerzet. De zaken gaan uitstekend bij het Antwerpse Cmosis, een ontwikkelaar van geavanceerde beeldsensoren die in 2007 werd opgericht en nu 55 werknemers telt, waaronder een tiental doctors. Als de orders blijven binnenlopen zoals in het eerste kwartaal, zullen ze hun omzet verdrievoudigen tot 40 miljoen euro. Vorig jaar werd op een omzet van 12,3 miljoen euro 1,6 miljoen winst voor belastingen gerealiseerd.

De vijf oprichters van Cmosis, waarvan er nog vier actief zijn in het bedrijf, hebben een lange gezamenlijke geschiedenis. Ze leerden elkaar kennen bij Imec, het Interuniversitair Micro-Elektronica Centrum in Leuven. Guy Meynants, vandaag chief technological officer en hoofd R&D bij Cmosis, richtte samen met enkele collega’s in 1999 Fillfactory op, een spin-off gespecialiseerd in CMOS-beeldsensoren, destijds beschouwd als inferieur aan de meer gangbare CCD-sensoren.

Meynants doctoreerde aan de KU Leuven op CMOS, net als Jan Bogaerts, vandaag chief scientist van Cmosis. Samen met hun toenmalige afdelingshoofd Lou Hermans (vandaag chief operating officer) en enkele collega’s zagen ze mogelijkheden tot verdere innovatie en commercialisering. Jan Bogaerts: ‘CCD’s bestonden al lang en spectaculaire verbeteringen waren niet meer mogelijk. Bij CMOS kon dat nog wel.’

‘Het grote voordeel is dat CMOS gebaseerd is op siliciumtechnologie, een materiaal dat puur toevallig dezelfde lichtgevoeligheid heeft als het menselijk oog. Bovendien kunnen we profiteren van alles wat gebeurt binnen de micro-elektronica, die ook siliciumgebaseerd is’, zegt Guy Meynants.

Het eerste zakelijke avontuur eindigde met gemengde gevoelens. Fillfactory werd voor 100 miljoen dollar overgenomen door Cypress Semiconductor, maar het Amerikaanse bedrijf slaagde er niet in om de markt van gsm-camera’s in te pikken zoals gepland en verkocht de activiteit in 2011 aan On Semi.

Het bleef kriebelen. De oprichters van Fillfactory vonden elkaar terug en richtten Cmosis op. De financiering rond krijgen bleek vrij eenvoudig. De oprichters en het durfkapitaalfonds Capital-E zorgden voor een miljoen euro om het eerste anderhalf jaar te overbruggen. Later kwamen Vinnof en ING aan boord en tastte het management opnieuw zelf in de portefeuille. Ook de overheid hielp in de afgelopen jaren een handje, met IWT-steun, Europese subsidies (onder andere rond medische beeldvorming) en de vrijstelling van bedrijfsvoorheffing voor onderzoekers. ‘Bij de laatste begrotingsmaatregelen is die zelfs verhoogd naar 80%, maar de voorwaarden zijn verstrengd’, zegt Guy Meynants. ‘We vrezen dan ook voor meer administratieve rompslomp.’

Cmosis beschikt over enkele geoctrooieerde uitvindingen die een voorsprong geven op de concurrentie. Zo zijn de ontwikkelaars erin geslaagd om pixels anders op te bouwen en de beeldruis tot een minimum te beperken, ook bij lage lichtsterktes. Met hun superieure analoog-digitaalconvertoren worden pixels sneller en efficiënter uitgelezen, zodat er minder stroom nodig is en batterijen langer meegaan.

Cmosis werkt op vraag van de klant, maar hun standaardproducten vormen de ruggengraat van het bedrijf. ‘Toen we opstartten, wilden we drie dingen doen’, zegt Meynants. ‘Octrooien indienen met onze nieuwe ideeën, een product ontwikkelen dat binnen de twee jaar succesvol op de markt kon komen en klanten vinden voor klantspecifieke ontwikkelingen. Het zijn de eigen producten die vandaag de toekomst van het bedrijf verzekeren.’

Een van de mooiste uithangborden van het bedrijf is de samenwerking met Leica. Het kan vreemd lijken dat een camerabouwer als Leica zijn beeldsensor niet zelf ontwikkelt, maar de ontwikkeling uitbesteedt. Meynants: ‘Wij profiteren van de knowhow die we voor andere klanten opbouwen. Leica bezorgt ons een lijst van wensen en het is onze zaak die mogelijk te maken. Zo lang iets fysiek mogelijk is, zijn wij geneigd op zo’n vraag in te gaan.’

Intellectuele eigendom

De kracht van Cmosis is dat ze de eigen intellectuele eigendom niet uit handen geven. Meynants: ‘We bieden Leica wel exclusiviteit op deze specifieke sensor, maar de onderliggende circuits blijven onze intellectuele eigendom: dat is onze kernkennis. Alleen zo kunnen we andere klanten de kans geven mee te profiteren van nieuwe inzichten en ontwikkelingen. Het is een open innovatiemodel, zonder dat we het expliciet zo noemen.’

Een bijkomend voordeel is ook dat het bedrijf niet afhankelijk is van één klant. Leica is goed voor ongeveer een derde van de omzet. De helft van de omzet komt uit de wereld van de machinevisie, verdeeld over meer dan tweehonderd klanten. Cmosis doet het met andere woorden uitstekend.

Bestaat de kans niet op een overname en een nieuw Fillfactory-scenario? ‘Ik hoop dat we de innovatiestrategie van het bedrijf in eigen handen kunnen houden,’ zegt Guy Meynants. ‘Met de oprichters en het personeel hebben we toch zo’n 30% van de aandelen in handen, als we onze opties meetellen.’

www.cmosis.com

Verschenen in De Standaard, 27/4/13

Een labo in een doosje

Het labo van de toekomst is twee inktpatronen groot. Een geneeskundige revolutie in zakformaat.

We wanen ons in een sciencefictionfilm. In een stofvrije productieruimte achter glas werken technici met chirurgenmaskers aan gesofisticeerde machines die witte cartridges produceren. Ze zijn twee inktpatronen groot, maar er schuilt een volledig laboratorium in.

De plastic doosjes zijn een proefversie van Apollo, het nieuwe geesteskind van Rudi Pauwels. ‘Je kan eender welk klinisch staal in de cartridge inbrengen en na één tot anderhalf uur heb je resultaat’, zegt de ceo van Biocartis. ‘Of het nu tumorweefsel, bloed of slijm is, dit toestelletje breekt elk weefsel open en stelt ons in staat om tientallen zones in het genetisch materiaal van het staal te ondervragen.’

De cartridge wordt ingeladen in een toestel dat de resultaten uitleest. Handelingen die tot vandaag door verschillende gespecialiseerde laboranten worden uitgevoerd op complexe apparatuur om bijvoorbeeld kanker te detecteren, voert dit doosje in een mum van tijd uit. Apollo komt pas volgend jaar (onder een andere naam) op de markt. De proefversies worden in samenwerking met verschillende labo’s en instituten uitgetest en verder verfijnd.

Hiv-remmers

Als het op innovatie in de biotechsector aankomt, is Rudi Pauwels, een doctor in de farmaceutische wetenschappen, niet aan zijn proefstuk toe. Zijn eerste bedrijf, Tibotec, ontwikkelde op amper een paar jaar tijd drie hiv-remmers die vandaag de hoekstenen vormen van succesvolle aids-therapie.

‘Aan elke innovatie gaat een incubatietijd vooraf’, zegt Pauwels. ‘Samen met mijn collega’s van het Leuvense Rega Instituut ging ik door een periode van trial and error , om dan tot een belangrijk inzicht te komen. We wilden niet de zoveelste verbeterde hiv-remmer maken. We wilden medicijnen produceren die we onszelf zouden toedienen als we hiv zouden hebben. Dat deden we door aan de hand van een enorme hoeveelheid data te ontdekken wat hiv precies deed. Wij zagen het probleem in multicolor, terwijl anderen in zwart-wit keken.’

Pauwels is er de man niet naar om op zijn lauweren te rusten. Hij richtte samen met Paul Stoffels een ander bedrijf op, Virco, en hij stond mee aan de wieg van Galapagos. Virco stortte zich op biomerkers – stoffen in het lichaam die de toestand van een ziekte weergeven, meer bepaald in welke mate een patiënt weerstand tegen anti-hiv-middelen had opgebouwd.

In 2002 werd Tibotec-Virco verkocht aan Johnson & Johnson. Pauwels ging herbronnen in het Zwitserse Lausanne, en verdiepte zich in nano- en microtechnologie. ‘Ik zou iedereen op zijn tijd een sabbatical aanraden’, zegt hij. ‘Op een bepaald moment zijn 90% van je ideeën gerealiseerd en stel je vast dat je in een doodlopend straatje zit. Dan is het nodig om je eigen kennis in vraag te stellen. Wat me aan Virco frustreerde, is dat het concept niet schaalbaar genoeg was. Als de toekomst van de geneeskunde afhangt van hoe we accuraat dingen in ons lichaam kunnen meten, moeten we nadenken over hoe we complexe testen kunnen democratiseren door ze dichter te brengen bij waar ze nodig zijn. Dat is wat Apollo doet.’

Industrialisatiekloof

Apollo bouwt verder op een ontwikkeling van Philips, vandaag een van de minderheidsaandeelhouders van Biocartis. ‘Je moet niet alles zelf trachten uit te vinden’, zegt Pauwels. ‘Innovatie is ook het leggen van nieuwe verbanden tussen concepten die uit andere domeinen komen. Het belang van uitvindingen wordt sterk overschat. Het is de industrialisatiekloof die je moet overbruggen. Hoe belangrijk technologische innovaties ook zijn, uiteindelijk zijn het slechts elementen om tot de uiteindelijke oplossing te komen. Het kost ook tien keer meer tijd en geld om een werkend prototype te laten evolueren tot een industrieel product dat betrouwbaar is en aan een redelijke kostprijs kan worden geproduceerd. Bij ons zitten de ontwikkeling en de productie in één gebouw en zo winnen we enorm aan efficiëntie.’

Biocartis haalde inmiddels al 150 miljoen euro op, en tekent daarmee voor een van de grootste fundraisingsuccessen in de sector over de laatste jaren.

Biocartis zoekt zelf geen biomerkers, dat laten ze aan de specialisten over. Apollo werkt met een open architectuur van licenties. ‘Alle succesvolle platformen zijn vandaag gebaseerd op collaborative innovation ‘, zegt Rudi Pauwels. ‘Bedrijven als Biomérieux en Johnson & Johnson, maar net zo goed kleinere bedrijven met een interessante en goedgekeurde test kunnen in de toekomst ontwikkelaars worden van diagnostische apps. Biocartis blijft verantwoordelijk voor de optimalisatie van het platform, dat zeer veel verschillende tests kan uitvoeren. Die samenwerking tussen bedrijven is onontbeerlijk: alleen zo kan de gezondheidssector kostenefficiënter worden.’

Dreigen laboranten niet zonder werk te vallen als Apollo een wereldsucces wordt? ‘Het probleem is omgekeerd: er zijn nu al te weinig laboranten. Niet alleen in de westerse wereld, maar zeker ook in de groeimarkten: we stellen elk labo in staat moleculaire tests uit te voeren, zonder dat er een moleculair bioloog aan te pas komt.’

De mensen die we achter glas zagen werken, geven hoop voor de (hoogtechnologische) maakindustrie in ons land. ‘Sommige van onze technici werkten tot vorig jaar bij Opel, ze zijn nauwkeurig en gemotiveerd. We hebben ze omgeschoold en vandaag assembleren ze Apollo. Deze vorm van manufacturing kan je niet zomaar outsourcen naar een lageloonland, want het moet in heel welbepaalde technologische, gecontroleerde en hygiënische omstandigheden gebeuren.’

www.biocartis.com

Verschenen in De Standaard, 13/4/13

De wedergeboorte van tapijt

De tapijtsector in ons land verkeert al jaren in crisis. Desso vormt daarop een uitzondering, dankzij zijn Cradle to Cradle-processen en doorgedreven robotisering.

Pierre Van Trimpont heeft een lange staat van dienst in de textielindustrie, onder andere bij Associated Weavers en Sioen. In 2007 verwierf hij een belang in Desso en ging er als coo aan de slag. Momenteel is hij advisor to the board op het gebied van nieuwe technologieën. De Nederlands-Belgische tapijtgroep heeft in ons land 370 mensen in dienst, wereldwijd 880 en realiseert een omzet van 222 miljoen euro (2012).

Wat verklaart het succes? Pierre Van Trimpont: ‘In de eerste plaats het feit dat we ons niet kapot concurreren in de sector van het kamerbreed tapijt, maar een nichespeler zijn die hoogtechnologisch tapijt maakt voor gespecialiseerde sectoren: ultralicht voor de luchtvaart, speciaal gecertificeerd voor de cruise-scheepvaart, fijn stof absorberend voor hypo-allergene toepassingen, hybride gras voor topsportarena’s. Ons Light Reflection Master-tapijt weerspiegelt het licht en zorgt voor een besparing van 10% in het energieverbruik voor verlichting. Als specialist zijn we rendabel. Als we mainstream proberen te zijn, krijgen we klappen, zoals ons met kunstgras is overkomen.’

De lus sluiten

Innovatie is voor Desso de jongste jaren synoniem voor Cradle to Cradle (C2C). Vandaag wordt afvalwater al strenger dan de norm gezuiverd, 4% van de energie wordt met eigen zonnepanelen opgewekt en voor de rest van de elektriciteit wordt groene stroom aangekocht. Het garen en een deel van de rug van de tapijttegels zijn al volledig recycleerbaar. C2C is niet iets dat Desso alleen maar doet uit bekommernis voor maatschappelijk verantwoord ondernemen. Pierre Van Trimpont: ‘Onze klanten dragen duurzaamheid hoog in het vaandel. Ons C2C Silver-certificaat geeft ons een competitief voordeel. Met Cradle to Cradle lopen we voor de bal, maar we kunnen niet eindeloos grondstoffen blijven weggooien. We moeten de lus nu sluiten. C2C dwingt ons onze producten en productieprocessen te herdenken.’

Als doctor in chemical engineering bevindt Van Trimpont zich op vertrouwd terrein. ‘Polyamide 6, een soort nylon, is volledig ontbindbaar in zijn monomeren. Je kunt van zo’n oude polyamide chemisch een volledig nieuwe maken. Desso produceert nu al tapijt op basis van het Econyl-garen van Aquafil, 100% gerecycleerd uit oud tapijt en ander industrieel afval op basis van polyamide 6.’

De recyclage van tapijttegels is nog niet economisch rendabel, onder andere door de grote concurrentie van de verbrandingsovens en de beperkte hoeveelheid oud tapijt die Desso uit de markt haalt.

Strategic Account Manager Erik De Bisschop: ‘Ovam en de politiek dragen hierin een grote verantwoordelijkheid. Wij hanteren concurrentiële verwerkingsprijzen om tapijt te recycleren, terwijl de kostprijs hoger ligt. In Vlaanderen betaal je ongeveer 130 euro per ton om afval te verbranden, in Wallonië 110 euro, maar in Brussel wordt soms gebradeerd tot 85 euro per ton. Die afvalstroom moet koste wat het kost gestopt worden, want niemand is erbij gebaat. Ik zeg altijd: je mag met petroleum alles doen, behalve het verbranden.’

C2C drijft Desso ook naar een nieuw businessmodel: tapijt verhuren in plaats van verkopen.

De Bisschop: ‘Samen met onze partner Composil hebben we de oplossing gevonden. Zij verhuren tapijt aan hun klanten, onderhouden het en bezorgen het ons uiteindelijk terug. De klant heeft perfect onderhouden tapijt waar hij maandelijks een klein bedrag voor betaalt in plaats van het aan te kopen. Het kost hem alles samen zelfs minder. En wij krijgen uitstekend recycleerbaar tapijt binnen.’

Desso innoveert ook door robotisering, een project dat 4,6 miljoen euro kostte. Twee robots laden de bobijnen voor de tuft- en weefmachines in grote rekken, waarna robotwagentjes ze naar de machines vervoeren. De robots vervangen repetitief werk, terwijl de machines minder lang stil liggen.

Robots

‘Waarom is de tapijtindustrie nog aanwezig in België en de confectie niet meer?’, doceert Van Trimpont. ‘We zijn als productieland vergroot in volume en de op een na grootste producent ter wereld geworden, na de Verenigde Staten. In dezelfde vlucht hebben we massaal geautomatiseerd om de loonkostencomponent steeds verder te laten dalen. De robots worden steeds intelligenter, onze processen worden energie-armer en we zijn binnenkort veel minder afhankelijk van buitenlandse grondstoffen.’

Betekent robotisering niet automatisch minder werkgelegenheid? ‘Robotisering kan in onze branche niet leiden tot meer tewerkstelling. Wij slagen er wel in om onze mensen te houden omdat we verder blijven groeien en omdat we onze mensen voortdurend herscholen. De enige uitzondering hierop was de reorganisatie van de kunstgrasafdeling.’

Wat brengt de verdere toekomst? Van Trimpont: ‘We zullen minder water gebruiken en onze processen steeds droger maken. We zullen de energie die in schaapswol of in polyamide is gestoken, zoveel mogelijk bewaren. Vroeger waren we efficiënt, nu worden we holistisch. We streven naar het samsara van de boeddhisten en de hindoes: de wedergeboorte zonder eind.’

www.desso.com

Verschenen in De Standaard, 9 maart 2013